我個人認為設置 IQC 可以有下列幾個目的：
- 預先釐清不良零件的責任。
當零件有瑕疵或不良時，有時候很難判斷不良的原因來自些哪裡？有可能是廠商來料就不良，或是自己的生產製程所造成。如果零件已經組裝到產品上才發現問題，有些廠商甚至會認為自己的零件已經被破壞過了，他們無法承認是他們的問題。事先的品質檢驗可以方便釐清廠商責任的歸屬，也有助與廠商建立互信的基礎。 - 預先瞭解進料產品的品質狀況。
如果IQC夠用功，可以在這裡設計SPC的統計資料，配合管制圖追蹤瞭解進料產品的品質趨勢，當發現產品品質或是某規格有偏壞趨勢時可以提醒廠商注意，必要時也可以對廠商的生產進行稽核。 - 專責的零件品質負責單位。
一般公司的IQC通常也負責進料零件的品質，除了進料品質確認之外，產線上生產的零件如果也發現到不良，也都是透過IQC反饋給廠商，因為有專責的零件品質負責單位，所以產線就比較不會零件段料的問題發生。IQC人員通常需要會同製程、測試、產品品管以釐清確實是零件問題，然後才反饋給廠商。
我也見過一些認為設立 IQC 會浪費公司資源的工廠，因為他們堅持廠商要負責所有的零件品質，原則上沒錯，這些公司通常也會設立簡單的IQC，負責量測一些工程師交待需要管控的材料，另外還會再設立SQE(Supplier Quality Engineering)來專門與廠商溝通。可是我發現這些工廠往往在產線發現零件有問題，根本連分析也沒有就直接反應給零件廠商，因為廠商要負責零件品質，可是他們忘了有時候出問題的可能不是廠商的零件？我有時候還得要出來調解這樣的工廠與廠商之間的矛盾，有時候鬧僵了，有些廠商還演變到不願意交貨，真有點得不償失。
像這樣弱化IQC的制度，如果執行在只純粹生產電路板組裝的工廠，我認為還沒有多大的問題，因為現今的電子材料幾乎都有一定的品管機制，而且電氣上的不良也大多可以用儀器量測得出來，良品與不良品通常是一翻兩瞪眼的結果。
我真的不建議生產成品組裝的工廠也這樣弱化IQC，因為成品組裝往往牽涉到塑膠部件，還有一些客製化的零件，這些零件的變異性相當大，再者成品組裝有問題也不一定是廠商零件出問題，有時候是設計公差造成的零件配合出了問題，有時候是組裝時的治工具設計不良損壞了零件，或是作業員操作不當造成的損壞，不一而足，如果組裝生產工廠不能事先層別問題出在零件還是自己的組裝過程，跟零件廠商鬧得不愉快是遲早的事。
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2 意見:
Dear Sir,
個人認為要求供應商做好是首要的,況目前電子零件不是IQC的設備可驗證的,目前業界很多代理商只是一般般,甚至會買來路不明的料如:
新興三流封裝廠,封裝廠刻意將次級產品流出至二級市場(通常界定銷PRC..)
有些代理商跟本不知有濕敏管制,ESD等,以致拆散交貨,紙盒包裝,一般塑膠袋包裝出貨等,這些個人經常碰到.
另封裝廠封裝材料越用越差,製程也差,濕敏元件Level 5也在出貨,若打件廠環境差,管制不好,成品客訴處理不完..
當然產品設計驗證完整也許就不會有與零件爭議問題,但目前電子業消費性產品會有長時間驗證嗎?我看大多數是打帶跑.
各人還是認為事前供應商認證是非常重要,但目前多數公司以cost down為首要,採購政策決議後(已選定供應商),供應商做不好Q 單位要負責輔導,品質與成本本就需取捨,但消費性產品如何界定服務成本?
看來明焜兄頗有切身之痛，零件的品質的確是應該從源頭做起，所以一般較有歸模的公司都會有一套新零件驗證的規範及程序，裡面會規定電器零件必須要通過什麼樣的實驗(極限測試、ESD、EMI、功能…等)，機構件又要通過哪些測試(尺寸規格、落下、振動…等)，最後還得試跑一定數量的產品才能認可把零件，但規定是死的，做事的是人。
既然職責為IQC就是做好自己的本分，雖然抱怨歸抱怨，如果廠商真的可以把零件都做得夠好沒有問題，那就真的不需要 IQC了。8-)
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