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2010年10月17日 星期日

組裝工廠設置IQC的目的

inspection01 在電子組裝工廠的公司組織裡,通常都會設置有 IQC (Incoming Quality Control) 這個單位,台灣稱之為「入(進)料管控」,大陸稱之為「來料管控」,其最主要目的在攔檢所有買進材料是否符合圖面規格,以免不良零件直接進入生產線造成不良產出或甚至產線停產。這有點像是機場入境時的海關,用抽撿的方式檢查旅客行李,以防止有可能流入的違禁品,它雖然不能100%攔截所有有問題的零件,但至少可以有一個初步的關口攔截到部份有問題的零件。

我個人認為設置 IQC 可以有下列幾個目的:

  • 預先釐清不良零件的責任。
    當零件有瑕疵或不良時,有時候很難判斷不良的原因來自些哪裡?有可能是廠商來料就不良,或是自己的生產製程所造成。如果零件已經組裝到產品上才發現問題,有些廠商甚至會認為自己的零件已經被破壞過了,他們無法承認是他們的問題。事先的品質檢驗可以方便釐清廠商責任的歸屬,也有助與廠商建立互信的基礎。
  • 預先瞭解進料產品的品質狀況。
    如果IQC夠用功,可以在這裡設計SPC的統計資料,配合管制圖追蹤瞭解進料產品的品質趨勢,當發現產品品質或是某規格有偏壞趨勢時可以提醒廠商注意,必要時也可以對廠商的生產進行稽核。
  • 專責的零件品質負責單位。
    一般公司的IQC通常也負責進料零件的品質,除了進料品質確認之外,產線上生產的零件如果也發現到不良,也都是透過IQC反饋給廠商,因為有專責的零件品質負責單位,所以產線就比較不會零件段料的問題發生。IQC人員通常需要會同製程、測試、產品品管以釐清確實是零件問題,然後才反饋給廠商。

我也見過一些認為設立 IQC 會浪費公司資源的工廠,因為他們堅持廠商要負責所有的零件品質,原則上沒錯,這些公司通常也會設立簡單的IQC,負責量測一些工程師交待需要管控的材料,另外還會再設立SQE(Supplier Quality Engineering)來專門與廠商溝通。可是我發現這些工廠往往在產線發現零件有問題,根本連分析也沒有就直接反應給零件廠商,因為廠商要負責零件品質,可是他們忘了有時候出問題的可能不是廠商的零件?我有時候還得要出來調解這樣的工廠與廠商之間的矛盾,有時候鬧僵了,有些廠商還演變到不願意交貨,真有點得不償失。

像這樣弱化IQC的制度,如果執行在只純粹生產電路板組裝的工廠,我認為還沒有多大的問題,因為現今的電子材料幾乎都有一定的品管機制,而且電氣上的不良也大多可以用儀器量測得出來,良品與不良品通常是一翻兩瞪眼的結果。

我真的不建議生產成品組裝的工廠也這樣弱化IQC,因為成品組裝往往牽涉到塑膠部件,還有一些客製化的零件,這些零件的變異性相當大,再者成品組裝有問題也不一定是廠商零件出問題,有時候是設計公差造成的零件配合出了問題,有時候是組裝時的治工具設計不良損壞了零件,或是作業員操作不當造成的損壞,不一而足,如果組裝生產工廠不能事先層別問題出在零件還是自己的組裝過程,跟零件廠商鬧得不愉快是遲早的事。

歡迎提供你的意見,如果你有不同的想法?


延伸閱讀:
電子組裝工廠上班初體驗
工廠管理人員的角色-商業管理人員
「製程工程師」及「產品工程師」在公司的角色

2 意見:

明焜 提到...

Dear Sir,
個人認為要求供應商做好是首要的,況目前電子零件不是IQC的設備可驗證的,目前業界很多代理商只是一般般,甚至會買來路不明的料如:
新興三流封裝廠,封裝廠刻意將次級產品流出至二級市場(通常界定銷PRC..)
有些代理商跟本不知有濕敏管制,ESD等,以致拆散交貨,紙盒包裝,一般塑膠袋包裝出貨等,這些個人經常碰到.
另封裝廠封裝材料越用越差,製程也差,濕敏元件Level 5也在出貨,若打件廠環境差,管制不好,成品客訴處理不完..
當然產品設計驗證完整也許就不會有與零件爭議問題,但目前電子業消費性產品會有長時間驗證嗎?我看大多數是打帶跑.
各人還是認為事前供應商認證是非常重要,但目前多數公司以cost down為首要,採購政策決議後(已選定供應商),供應商做不好Q 單位要負責輔導,品質與成本本就需取捨,但消費性產品如何界定服務成本?

工作熊 提到...

看來明焜兄頗有切身之痛,零件的品質的確是應該從源頭做起,所以一般較有歸模的公司都會有一套新零件驗證的規範及程序,裡面會規定電器零件必須要通過什麼樣的實驗(極限測試、ESD、EMI、功能…等),機構件又要通過哪些測試(尺寸規格、落下、振動…等),最後還得試跑一定數量的產品才能認可把零件,但規定是死的,做事的是人。
既然職責為IQC就是做好自己的本分,雖然抱怨歸抱怨,如果廠商真的可以把零件都做得夠好沒有問題,那就真的不需要 IQC了。8-)

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